丰田已经有过太多的故事广州丰田汽车厂，甚至在汽车行业像神话一样的存在，是一家不仅仅能够输出产品，而且还能够传播文化，输出管理的企业。世界上有太多的丰田的粉丝，以及太多的企业（包括它的竞争对手）在研究它，学习它，模仿它，但是还没有哪家企业真正的超越广州丰田汽车厂了它，它依然是座里程碑式的存在。
本人虽然不是丰田的员工，但是与丰田以及丰田系的供应商的接触却很多，对丰田的认识也是从一点，一面。一个细节，到一个速写的轮廓，一点一滴的累积。所以个人的成长之路也是伴随着丰田在华的发展，用心细细的体会，一点一点感悟。至今仍然觉得是盲人摸象，有那么一个具体的形象，但始终不得真谛。
感叹的话不必多说，且随我一同走进丰田世界级的模范工厂，为您解读，“车到山前必有路，有路自有丰田车”的打造过程。
广汽丰田的南沙工厂建成投产已经十年，对比我参观过的一些新建成的工厂，在设备上绝对不是最先进的。但是，这就是丰田的“全球模范工厂”。但是判断一个工厂先进不先进，不是看设备的先进与否，而是看汽车的品质与赢利水平，看返修工位的多少。广汽丰田总装只有27个返修工位，而同级很多车企有一百多个返修工位，就凭借这一点，丰田也可以傲视群雄了。单车的成本控制与赢利水平，更是超越了同级别的车系。
2004年丰田打桩，2005年丰田开始量产，而我有幸参与了整个过程，虽然我们那时只是一个小小的零件包装供应商，都算不上丰田供应商体系的一环。但是丰田对我们的一次考察，使我认识到这是一家伟大的企业，在这之前，我也与很多世界五百强的企业打过交道，做过生意。但是没有一家像丰田给我留下深刻印象。
丰田凡事都有周密的计划性，考察之前就给我们发了一份详细的出差考察计划，时间精确到分。当时日本丰田本部3人，丰田技术中心4人，广汽丰田成员2人，由于路上飞机以及交通略有延误，大家就取消了午餐计划，转而在肯德基买个快餐，就立马投入工作，为的是保证时间上的精准性。访谈的每一个过程，都详细记录，提问，回去以后还有评价，跟踪。对供应商的态度是承认你的不足，肯定你的长处，给以一定的时间与空间，保证你的发展，能够与丰田同步前进。
这是一个年产能36万辆的工厂，“丰田的一次合格率可以达到95%，现在国内自主品牌的一次合格率做得比较好的能达到50%-60%”，
每一座新工厂，一定都有更加先进的设备、设计更加合理。你的工厂跟人家有什么不同？怎么保证你的工厂生产出更加优质的产品？
在很多人看来，工厂像是一个技术中心，里面有复杂而精密的高技术设备；其实我想把工厂理解为动物。因为，工厂里面有很多很多的人。如果说工厂是一种动物，那么广汽丰田的工厂无异于一头大象。现在就随我来摸一摸这头大象吧。
广汽丰田成立于2004年9月，注册资本4.357亿美元，其中广汽和丰田各占50%股份。企业占地面积187万平方米，产能为36万辆/年。
1
冲压线
概况：员工300人，年产能38万台。两个冲压厂，6条生产线，一厂生产凯美瑞、致炫l和雷凌，二厂生产汉兰达和逸致。占地总共约4万六千平米，300多人，总投资12亿，其中设备部分投资超过10个亿。冲压车间共有模具1000多套，轿车单一车型100多套，SUV车型单车200多套。
SMED快速换模技术独步全球
小松侍服高速冲压设备
特点1.全部模具按丰田全球标准制作，涵盖gtmc生产各车型所有外观件及强度相关所有部品。90%以上的冲压件均为自产，优点是可以保证品质的统一性。
特点2.采用丰田专利的网格模技术，模具可将麻点率降低至0.8%。技术原理是通过在模具表面加工很多微型凹槽，来避免空气中的风尘压力使模具造成凹凸点。
特点3.通过高效的库存管理来实现稳定的生产节奏并降低库存。由于冲压车间是批量生产，而后工序是混线生产，冲压的生产模式与后工序不同，所以必须有库存区域进行转换这种生产模式。广汽丰田最小安全在库可以做到4个小时，其它同行业一般都在12小时以上，这即是tps中JIT（justintime）的体现。
2
焊装线
概况：焊装车间的主要生产线包括地板线，侧围线，车身总拼线，车身增打线。车间有焊接机器人682台，自动化程度56.3%。（如今的新工厂多在70%以上）
特点1.车身主夹具采用丰田公司独有的、代表世界领先技术的内侧夹紧装夹技术，可以保证生产线柔性化、高精度和高切换速度。
特点2.焊点、焊缝强度管控方式：每车型每季度1次的车身焊点全破坏检查；每月自主品保监察；每天重要焊点、焊缝切片检查；每一班次定时焊点品质巡查；以及焊点强度超声波检查。
特点3.也利用激光测量技术来检测车体各部件的安装精度。
3
涂装线
概况：涂装成型包含涂装工艺和成型工艺。一般而言，涂装车间为了防尘，都是不进入参观的。据资料称，涂装成型车间所用水性涂料比例占88%左右，voc排放11.90g/m2（国家和地方标准为20g/m2）。
4
树脂成形车间
现在汽车厂为了节省物流成本，把保险杠，仪表板等塑料成型件一般变成了第五大工艺，这样生产更加柔性化，降低在制品库存，且能够保证与涂装同步。
按照生产线顺序排列，丰田专用术语“顺建”
5
总装线
概况：采用两班生产模式，车间划分为物流区域、SPS（setpartssupply，零部件供给）区域、生产线区域三大部分。SPS模式也是广汽丰田率先在中国引入，并坚持使用的车企。
特点1.内部物流方面，采用后工程拉动形式，物流根据生产线的需要，使用内物流车将零部件从收入口运输到SPS拣货区，需要用多少纳入多少，实现中间过程的“零库存”。包含供应商的部品，也可以实现零库存。
特点2.传统模式下，零部件放置在生产线旁，员工装配时选取货架上零部件进行装配。SPS模式下，零部件选取和安装作业两道工序分离，使作业员更容易专注于各自工作内容，杜绝误装、漏装，提高品质保证度；同时，还改善了生产线的视野，缩短了生产线总长。
特点3.本着“现地现物”的本土化改进理念，广汽丰田自行设计SPS子母台车，用以完成零部件从SPS拣货区域到各总装工位的运输。
SPS超市
超市上方的专用代码 对应着丰田的信息系统“所番地”系统
SPS单台份包装箱
与周边工厂取货用的子母台车
特点4.丰田生产方式的两大支柱之一“自働化”*。“自働化”，働”是有人字偏傍的——意即让设备或系统拥有人的“智慧”，当加工零件或生产车辆过程中出现异常时，设备或系统能即时判断并自动停止。
特点5.为实现“自働化”，采用安东系统使品质问题可视化。安东系统是一套监控系统，对生产全过程实施监控，生产过程出现的所有异常均会反馈到系统，以声响及图像形式发出警报，使问题点100%暴露。如车辆在到达下一工位前问题仍未得到解决，生产线就会停止。例如，为避免人为偶然错漏所造成的拧紧不良，引入“自动防错系统”，出错时设备自动停止。
特点6.安东系统既有让员工直接手动报警的机制，也有通过监控设备自动报警的机制。一旦生产线上发生异常，任何一位作业员都有让生产线停止的权利。无论是自动还是手动报警，问题点必须解决完毕，车辆方能流入下道工序。
特点7.据介绍称，“有很多厂家在学习tps，但都做得没有丰田这么好，这是因为缺少了丰田生产方式背后的支持的、丰田生产方式的灵魂：持续改善和尊重人性。”例如，生产线上的“同步台车”既可以使作业者方便地拿取到所需物品，还可减少来回步行的动作以及和车身的接触，明显减少车身涂面划伤。再如，相比不少厂家的人工搬胎，广汽丰田在所有超过10kg的零件安装过程中，都采用辅助运输装置，协助搬运和防止重物掉落伤人。
特点8.组长管理看板的应用也是丰田生产方式的重要组成部分。生产线对人员、机械、物料、作业方法、环境5个变化点实施管理，对车辆做到全工程变化点确认。GL管理看板是现场管理者对全工程变化点进行目视化管理的工具，生产线的变化点都会在看板上展现出来，管理者对变化点进行重点监控。例如，当生产线上的一个作业者休假，会由班长来顶替他的岗位，这时会在该人像的旁边摆上一个人字的标识，说明作业人员有变化。生产线上班长会对他的作业方法和作业质量一项项确认，同时生产线的组长也会每隔2个小时对他的作业情况进行确认
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检测线
概况：确保车辆出厂质量的最后一道关卡，约有10个分项目。但每一个分项有繁多的检查项目，如仪装检查线主要检查车辆外观、内饰、配置，有700多个检查项目；功能检查线约有900多项项目，每车约1300-1500项。
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培训中心
丰田理念：造车先育人
概况：共两层，约7575m2，有23间课室，其中有1个电教室、1个大会议室、1个TV会议室、6个训练场，总投资5500万元。
特点1.人才培养体系设置三个阶段，每个阶段都有专门的考核。第1阶段是新员工要接受2周的12种基本技能培训；第2阶段则要接受1个月的班长1对1指导的线下实车训练；第3阶段，线上跟踪训练，会由专人跟踪指导。新人要能够实现连续3000台零不良才能真正独立上岗。
其他：
1.三人成列。这是在车上、还未进入厂房时看到的细节，应该不是表演给我们看的。
2.每一个为我们介绍工厂的人员都会说，“我的安全宣言是***”，对安全的重视应该不只口号。
3.参观过某欧洲品牌模范工厂，工厂内全部禁烟，据称，吸烟的应聘者统统不予录取，为此，当年的总经理到任后也强行戒烟。广汽丰田的工厂中，厂房外设有吸烟区。
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丰田物流
一部TPS史，也是一部丰田物流史，真正了解丰田的人都知道，丰田的供应链成本比竞争对手低5%，而这5%就是净利润。JIT的物流模式，精益物流保证了精益生产的平顺进行。
飞翼物流车
近郊取货子母台车
文章来源：shareleanLogiTek
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