汽车制造采购（汽车制造采购部）

作者：来淘车 2024-03-30 21:21:42

今天给各位分享汽车制造采购的知识，其中也会对汽车制造采购部进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文汽车目录一览：

底盘公司和零部件公司的优缺点对比

1、价格优势

这种优势主要是由于中国劳动力成本远低于国外造成的零配件制造人力成本明显偏低汽车制造采购，另外原材料获取也相对成本较少。

2、服务积极、响应快

语言沟通方面，国外供应商明显不如国内供应商方便汽车制造采购；文化差距方面，国外供应商较注重下班后个人私生活的享受，往往处理采购商步调比较慢，再加上时差问题，比如晚上9点甚至12点的与供应商的电话会议会给采购商带来不便。如果出现产品不良，国内供应商可以在很短时间内到采购商处解决问题，而国外供应商做到这一点较为困难。

3、接单速度快

国内供应商在接单方面相比国外供应商要爽快很多，这往往跟文化是相关的，供应商销售部门对于订单的敏感性很高，再加上中国是一个勤劳的民族，在处理订单及其潜在订单问题上，比国外供应商要高效。

4、汇率和物流风险小

金融风暴还在继续，汇率变化莫测，采购商更加青睐于人民币交易以减少汇率变动带来的损失。物流方面，国内采购降低汽车制造采购了物流成本的同时也降低了风险，提高了速度，库存管理压力下很多制造业正在尝试物料的JIT模式，很明显，国内采购为实现这个模式创造了更大的可能性。

但是国内供应商也存在劣势汽车制造采购：

1、研发能力相比国外供应商较弱

采购商在新产品采购时候，往往会选择研发能力较强的国外供应商，进入量产时候会慢慢开发制造能力较强的国内供应商。

2、产品稳定性不如国外供应商

采购商们普遍的看法是，由于目前中国汽车零部件产业水平还比较低，在产品的工艺和质量上还需要改进。

3、管理方面

采购商认为，国内供应商较注重经济效益，而国外供应商更注重信誉，因此在有些情况下产品的交期方面国外供应商反而比国内供应商做得好；另外，国内供应商企业跳槽率、离职率比国外高，经常会出现离职者工作交接不彻底，在出现问题时侯找不找联络窗口。

中国本土供应商如果要发展就必须要发扬成本价格优势，保持工作效率，做好售后服务，但是更重要的是要克服劣势，多引进先进技术，同行业间加强沟通，尽可能加大研发投资，培育出更多技术方面人才，建设专业的研发团队；同时，企业思想观念及其内部文化也需改变，在国际汽车业树立可靠、专业的品牌形象。

汽车制造采购（汽车制造采购部）

汽车制造企业会采购哪些产品？汽车企业的采购有分多少部门？求大家帮小弟解答，不慎感激

一般会采购发动机汽车制造采购，ABS总成等。采购分为零部件汽车制造采购，动力总成汽车制造采购，电器汽车制造采购，办公综合等部门。

汽车配件的采购方式有哪些

近年来，我国的汽车产业迅猛发展。尤其是在刚刚过去的2009年，车市年销量突破1300万辆大关，正式超过美国而一跃成为全球第一大汽车市场。与之伴随而来的，是汽车零部件产业的蓬勃发展。各大汽车厂商为了争夺在华市场份额，纷纷强化其在中国市场的成本控制能力，零部件配套体系将逐步放开，零部件采购慢慢向中国倾斜。随着汽车零部件行业的日益兴起，汽车厂商在零部件采购和检验环节出现问题的几率应该会有所降低。

在研发阶段，汽车的各项功能与参数已基本确定，而对汽车品质影响最大的莫过于将图纸变为现实的制造过程。所谓积土成山，局部影响整体，各个零部件的品质直接影响到整车的性能。因此，零部件的采购与检验，成为汽车制造过程中一个极为重要的环节。

零部件采购向专一化、专业化方向发展

中国汽车零部件工业的结构特征主要是生产厂家分散落后。整车生产厂既倾向于就地采购或从本集团公司内部采购，又对同一车型的同一种零件实行多家采购方式，借以促进零部件厂家间相互竞争。这样一来，由于各零部件厂生产规模过小，不足以实现规模经济优势因而使成本增高，而且生产规模过于小将导致无法投入足够资金进行研发。整车生产厂实行多家订购，使零部件厂不能指望获得稳定的订单，也就无法进行充分投资，产品质量因而难以提高。

可喜的是，由于中国市场在全球车市中地位的巨大提升，吸引了不少国外汽车厂商开始考虑将零部件配套体系逐步放开，并与中国本土零部件制造商合作，建立长期的战略合作伙伴关系。在具体的操作层面上，可以先从对零部件企业的把关入手，选择知名品牌中得到客户广泛认可的零部件；每年再动态调整零部件采购企业清单，根据前一年的使用情况优胜劣汰；最后，建立零部件质量档案，每月进行例行分析，对出现问题的零部件企业督促其限时整改。

另外，国内一些车企与采购体系相对成熟的欧美、日本车企相比，本土车企的采购成本高、采购流程复杂，为转嫁成本压力，很可能会采取压制供应商成本，这样难免会导致零部件供应商相应地在一定范围内靠降低产品质量来达成压低成本的目的。因此，继续将采购流程和制度向专业化、科学化方向发展，成为保证零部件质量的重要途径之一。

零部件检验向科学化、制度化方向发展

有了可靠的零部件供应，接下来的检验环节也是不可或缺的。质检是保证产品可靠的重中之重，零部件从供应商到装配车间，只有中间经过层层把关，才能最终确保整车的质量不受影响。只有从操作者层面来控制缺陷的发生，才能保证最终产品的可靠性。

对零部件的检验，应建立科学化的抽检制度，将质量隐患消除于无形。具体操作可按照小件要抽检，大件入库前则要经过100%检验来进行。对各规格零部件建立备案，并追溯每个零件的原材料提供企业，对其规格、型号等指标进行备案。如果零部件企业中途要更换原材料，则应全部重新检验、考查和登记。

对不同供应商施行相同的激励与惩罚机制，借以促进供应商加大产品质量控制的力度。按照一定的标准对各个部分、细节进行标准化，而标准化就是制定、执行和不断完善标准的过程，就是不断提高质量、提高管理水平的过程。

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汽车钢的采购商有哪些公司？

（报告出品方/作者：国金证券，倪文祎）

一、第三方钢材物流供应链服务企业

公司主营业务为中高端汽车、家电等行业企业或其配套厂商提供完整的钢材物流供应链服务，包括采购、加工、仓储、套裁、包装、运输及配送等服务，以及相应的技术支持服务。

公司成立于 2004 年，前身为上海友钢钢材加工配送有限公司；2018 年 1 月，公司更名为福然德股份有限公司；2020 年 9 月，公司在上交所上市。公司实际控制人为崔建华和崔建兵兄弟，合计持股 65.17%。

公司销售的产品按是否经过加工分为加工配送类钢材和非加工配送类钢材，具体产品分为镀锌钢、冷轧钢、热轧钢、电工钢、彩涂钢等钢材卷料或板料，相关产品被用于中高端汽车及家电制造业等金属零部件的生产中。

加工配送：公司根据下游客户订单进行采购后，按照客户对产品的具体需求对原材料进行进一步加工处理，然后进行销售；

非加工配送：客户对产品无加工需求，公司根据客户订单进行采购后，按照客户的使用需求将产品直接进行销售。

汽车钢材营收占比 60%，盈利能力稳定

2019 年，由于国内汽车产量同比下降 7.5%，公司营收与利润均有小幅度的下滑，整体经营稳健。2021 年前三季度，汽车市场回暖，公司营收 70.65 亿元，同比增长 64.95%，归母净利润 2.53 亿元，同比增长 28.18%。

分产品看，2020 年加工配送与非加工配送营收占比分别为 52%、47%。根据 2019 年数据，加工配送各产品中镀锌占比最高，其次是冷轧和热轧，彩涂和电工钢及其他占比较小；非加工配送各产品中冷轧和镀锌占比较高，热轧、彩涂、电工钢及其他占比较小。

分行业看，公司主要为汽车和家电行业等制造企业提供各类钢材供应链服务，2020 年汽车钢材产品的销售收入占比 60%左右，为公司的主要业务收入来源，家电钢材占比 13%。

毛利率受多因素影响，整体呈下滑趋势

2020 年，由于会计准则的变化，公司综合毛利率同比下降 2.25pcts。 2021 年，受原材料上涨约 20%因素影响，三季度综合毛利率较 2020 年下降 1.64pcts。分业务看，加工配送毛利率较稳定，非加工配送毛利率因市场竞争激烈明显下滑。

公司加工配送业务 98%以上成本占比为原材料，汽车家电板材等原材料属于大宗商品，其价格受多方面因素影响波动较大。

非公开发行募集 6.5 亿元用于建设新能源汽车板和铝压铸项目

2021 年 11 月，公司发布非公开发行 A 股股票预案，数量不超过本次发行前公司总股本的 30%，即不超过 1.3 亿股，募集资金总额不超过 6.5 亿元，扣除相关发行费用后的募集资金净额拟用于新能源汽车板生产基地项目、新能源汽车铝压铸建设项目和补充流动资金。

本次非公开发行 A 股股票方案已经公司第二届董事会第十三次会议审议通过，尚需获得公司股东大会的审议通过以及中国证监会的核准。（报告来源：未来智库）

二、汽车用钢规模大，板材加工产能释放

2.1 汽车行业用钢需求量大，新能源汽车提供发展机遇

我国汽车行业用钢占钢材消费总量 5%左右

近年来我国汽车行业处于稳定发展阶段，根据中汽协数据，2021 年 1- 11 月，汽车产销分别完成 2317.2 万辆和 2348.9 万辆，同比分别增长 3.5%和 4.5%，我国巨大的汽车用钢量为钢铁物流及其细分行业提供了广阔的发展空间。

“双碳”目标提出的背景下，下游新能源汽车行业有较大发展空间。根据中汽协数据，2021 年 1-11 月，新能源汽车产销分别为 302.3 万辆和 299 万辆，同比均增长 1.7 倍，已远超 2020 年全年产销量。

根据中汽协预测，2022 年中国汽车总销量将达到 2750 万辆，同比增长 5.4%。根据国金新能源组预测，2022 年中国新能源车销量有望达到 500 万辆，同比增长 56%。

目前钢材是汽车制造的主要原料，由于汽车制造用钢材品种较多，包括钢板（冷轧板、热轧板、镀锌板等）、优质钢棒材（包括碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、易切钢、冷镦钢、耐热钢等）、钢带、型钢、管材及其他品种。其中以钢板和优质钢材为主，热轧板主要用于载重汽车车架纵梁、横梁、车厢横梁、车轮轮辐、轿车的滚形车轮轮辋，轮辐等。冷轧板主要用于车身，要求钢板成形性能良好，表面质量好，厚度公差小。高端品牌乘用车车身用钢多为电镀锌板、热镀锌板。

以乘用车（包含轿车、SUV、MPV 和交叉型乘用车）为例，据前瞻产业研究院公布数据，汽车用钢中钢板占比最大，占全部用钢的 52%左右，其次是优质钢（包括碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、易切钢、冷镦钢、耐热钢等，其中齿轮钢用量最多）占 31%、带钢占 6.5%、型钢占 7%、钢管占 3%、金属制品及其他占 1%。

汽车制造业是我国钢材消耗量较大的行业，我国汽车行业钢材消费量与汽车产量密切相关，近两年我国汽车产量连续下降，汽车行业钢材消费量也随之下降。2020 年，我国汽车行业钢材消费量 5250 万吨，同比下降 1.9%，占我国 2020 年钢材消费总量的比重为 5.3%。

汽车行业钢材用量约占汽车总重量的 70%左右

整车制造过程中，轿车单车钢材耗量 1.1 吨，SUV 单车钢材耗量 1.4 吨，MPV 单车钢材耗量 1.42 吨，交叉型乘用车单车钢材耗量 1.05 吨，火车单车钢材耗量 3.35 吨，客车单车钢材耗量 4.43 吨。

测算得出 2020 年整车制造各车型钢材消费量分别为轿车钢材消耗量 1011 万吨，SUV 钢材消耗量 1316 万吨，MPV 钢材消耗量 144 万吨，交叉型乘用车钢材消耗量 41 万吨，客车钢材消耗量 201 万吨，货车钢材消耗量 1601 万吨。

汽车钢铁物流行业区域性特征显著，行业集中度与利润水平有望提升

汽车钢铁物流行业作为上游钢铁生产行业及下游汽车制造行业的中间环节，其行业的一般经营模式为根据下游客户需求向钢厂进行钢材采购，并按照终端客户需求进行加工后配送至客户，其定价模式一般为 “基材价格+综合服务费”进行合理定价，其主要盈利来源于仓储、加工、配送等服务费用以及相关的 JIT、金融、信息等增值服务费用。

随着我国汽车产业的快速发展，汽车配套企业以整车厂为核心已经形成六大产业集群，分别为：东北汽车产业集群（黑龙江、吉林、辽宁）、环渤海汽车产业集群（北京、天津、河北）、长三角汽车产业集群（江苏、浙江、上海）、珠三角汽车产业集群（广东）、中部汽车产业集群（湖北、河南、安徽）和西南汽车产业集群（四川、重庆），因此汽车钢铁物流行业具有明显的区域性。

大型的汽车钢材物流供应链公司与国内主流汽车制造企业或上游钢铁制造企业逐渐形成了较稳定的合作关系。未来领先的大型汽车钢材物流供应链企业或将继续整合中小型物流企业，行业整体集中度将进一步提高。

随着行业内专业的第三方汽车钢铁物流企业的发展，企业的服务向多样化和深度化发展，行业内企业规模及市场覆盖能力整体增长，行业利润水平也将整体随之提升。

2.2 汽车板材供应链龙头，产能持续扩张

“多对多”供应链体系，公司国内市占率约为 7.5%

根据前瞻产业研究院数据，汽车板材约占整体用钢的 52%左右，按此计算，2020 年汽车钢板需求量约为 2500 万吨。根据《中国冶金报》公布数据，按 39.50%的分销比例计算，通过分销渠道销售量约为 1000 万吨。2020 年公司汽车钢材销售量约 75 万吨，计算约占全国汽车钢材分销量的比例约 7.5%。

在业务模式上，公司打破了汽车钢铁物流基材供应商与整车厂商、家电厂商或其配套商等终端用户“一对一”、“一对多”或“多对一”供应的传统模式，利用自身规模化、信息化、品牌化优势，整合上游钢厂资源和下游终端用户需求，形成上游钢材基材供应商与终端用户 “多对多”的供应链体系。

九大生产基地，产业集群优势

公司整体业务布局围绕主流整车制造企业生产基地“临厂而建”，最大限度的贴近整车主机厂。目前公司在上海、重庆、长春建有生产基地，在南昌、佛山、青岛、成都、无锡、合肥、马鞍山等地设立销售子公司或办事处。

同时，公司还将继续扩展自身业务布局，目前公司已在宁德、开封、武汉、合肥等地新建加工配送中心，将形成“九大生产基地，辐射全国的营销网络”的业务布局。

上下游资源稳定，规模优势显著

通过十余年的服务和开拓，公司凝聚了千余家稳定客户，并与国内主流汽车配套商、家电生产企业建立了战略合作。

上游，公司是宝武钢铁集团汽车板材的稳定服务商，是宝武钢铁集团彩涂、无取向电工钢产品认证经销商，是首钢集团汽车板材战略服务商，是邯宝钢铁、鞍钢蒂森克虏伯、本钢集团、唐山钢铁集团的汽车板年度协议服务商。

下游，认证通过后，公司已成为上汽大众、一汽大众、上汽乘用车、上汽通用、长安福特、沃尔沃、吉利汽车、江铃汽车等多个中高端合资品牌及自主品牌汽车配套商汽车钢板的稳定供应商。

公司 2020 年全年销售订单 70.08 亿元、实际完成销售 66.89 亿元，全年订单完成率为 95.45%。2020 年公司前五大客户销售占比 17.57%。

目前年加工能力 100 万吨，保供能力强

公司通过多年的发展和经验积累，一方面上游与国内主要的汽车钢材生产商建立了稳固的战略合作关系，能够提供各个钢厂不同规格、不同型号、不同特性的钢材原料。

目前公司在上海、重庆、长春三个生产基地配备 30 条生产线，年加工能力约 100 万吨左右，可加工钢材品类多达数百种，另外，公司在武汉、开封、宁德新建生产基地，全部达产后，可增加公司年加工能力约 67 万吨左右，另外，公司目前在三个生产基地建有仓库，仓储能力约为 310 万吨，能够最大限度的满足客户对产品的不同需求。

公司对部分客户实现 JIT（JustInTime）的供货模式，即以小时为单位配送货物，在满足客户“保供”的前提下，实现客户“低库存”甚至 “零库存”生产需求，同时提供完善的售后服务。

募投项目产能爬坡中，定增投建安徽新能源汽车板项目

公司 IPO 募投项目中开封年剪切汽车钢板 24 万吨建设项目、武汉加工配送中心建设项目、宁德汽车板加工配送中心建设项目、上海加工配送中心产品升级优化等 4 个项目已于 2021 年上半年将陆续建成投产，完全达产时间 2-4 年，合计新增加工产能 71.5 万吨/年。

根据公告，公司拟设立全资子公司“安徽福然德汽车科技有限公司” 投资建设新能源汽车板生产基地项目，总投资 3 亿元，建设周期 18 个月。项目达产后预计实现年均销售收入 85278.90 万元，达产后预计实现年均净利润 4390.79 万元。（报告来源：未来智库）

三、依托产业优势，切入铝合金压铸赛道

3.1 汽车轻量化大势所趋，铝压铸材料渗透率将提升

铝合金为汽车轻量化主要材料

汽车轻量化，是在保证汽车的强度、安全性和可靠性不降低的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而达到提高汽车的动力性、减少燃料消耗、降低排气污染的目的。新能源汽车发展过程中，续航里程是制约其发展和影响消费者选择的重要因素，在同等条件下，轻量化的车身无疑可以实现更高的续航里程。因此，新能源汽车发展将推动车用铝合金部件的发展。

铝的密度约为钢的 1/3，是应用最广泛的轻量化材料，铝代替传统的钢铁制造汽车零部件，可使整车重量减轻 30%-40%。其中铝质发动机可减重 30%，铝散热器比铜的轻 20%-40%，全铝车身比钢材减重 40% 以上，汽车铝轮毂可减重 30%。

政策上对铝合金等轻量化材料的鼓励导向也较为明显。2019 年 10 月，国家发改委发布《产业结构调整指导目录（2019 年本）》，其中提到在鼓励类汽车类别中，将“铝合金、镁合金”列入轻量化材料应用项目。

轻量化趋势下铝合金压铸件渗透率有望提升

压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法，生产过程集合了材料、模具和工艺等各项技术能力，具备较高的技术壁垒，目前压铸技术是铝合金部件的主要生产方式。

铝合金压铸件在汽车引擎系统、传动系统、转向系统、制动系统及车身结构件均有广泛的应用。其中，动力系统铝合金的渗透率高于 90%，底盘和车身结构件渗透率较低，在轻量化和一体化压铸背景下，有望逐步提升。

铝压铸件行业集中度低，竞争格局分散。根据中国铸造协会数据，我国压铸企业有 3000 多家，其中汽车压铸件占压铸业总产量 70%，汽车用压铸件中铝合金占比超 80%，但绝大多数规模都比较小，产量在万吨以上的仅有几十家，竞争格局分散。国外成熟压铸企业数量较少，但专业化程度高。

传统车身制造工艺：冲压-焊装-涂装-总装

主机厂的冲压车间主要负责生产高质量要求的大型外覆盖件（侧围、发动机盖、翼子板、门外板等）。内部的结构件由分布在全国的供应商负责制造，主机厂采购。

焊装车间在接收到冲压车间的覆盖件和供应商的结构件、分总成后，将之组装连接（包括焊接、铆接、涂胶等方式）在一起，形成汽车的白车身总成（BIW）。

涂装车间负责对焊接完成后的 BIW 进行防腐和喷漆处理。

总装车间负责将电气、内外饰、动力总成等零部件组装到涂装后的 BIW 之上。

一体化压铸技术壁垒较高

材料方面，应用于大型一体压铸件的铝合金材料需要有优异的铸造性能，具备高延伸率及较高强度，以满足安全性能（碰撞测试）要求和零件连接要求。

模具方面，由于压铸机的锁模力较大，模具受挤压后容易产生应力变形，因此对模具加工的平整度以及密封性有着很高的要求。

设备方面，高真空压铸对压铸单元的性能要求大幅提升，一般要求压铸机具有大吨位和合模力、高压射重复性、短的填充时间、高的压射速度等特点。

热处理工艺方面，为解决热处理过程中出现的变形问题，需要对压铸模具和压铸工艺进行系统的设计优化，合理布局充型顺序，使结构件整体实现顺序凝固。

特斯拉 Model Y 一体化压铸后底板总成，下车体总成重量降低 30%

2020 年 9 月，特斯拉宣布 Model Y 将采用一体化压铸后底板总成，利用 6000 吨压铸机 GigaPress 将 70 个零部件一体化压铸为 1-2 个大型铝铸件，可将下车体总成重量降低 30%，制造成本因此下降 40%。

由于所有零件一次压铸成型，零件数量比 Model3 减少 79 个，焊点大约由 700-800 个减少到 50 个，由于应用了新的合金材料，特斯拉一体压铸的后底板总成不需要再进行热处理，制造时间由传统工艺的 1-2 小时缩减至 3-5 分钟，并且能够在厂内直接供货。

特斯拉下一步计划将应用 2-3 个大型压铸件替换由 370 个零件组成的整个下车体总成，重量将进一步降低 10%，对应续航里程可增加 14%。

3.2 投资建设新能源汽车铝压铸生产基地项目

根据公告，公司拟设立全资子公司“安徽优尼科汽车科技有限公司”投资建设新能源汽车铝压铸生产基地项目，土地购臵与固定资产投资额预计为人民币 4.8 亿元，建设周期不超过 24 个月。

公司将借助已有的上游铝材资源（战略合作单位南山铝业）和下游客户资源（主流汽车主机厂或其配套厂商），利用较为先进的铝压铸生产设备和生产工艺建设，在合肥或周边投资建设该项目。项目用地约 120 亩，建成约 4.85 万平方米的工业厂房，分别购臵 3500 吨、4200 吨和 6200 吨合计三套压铸岛及周边配套设备。

依托产业集群优势，客户高度重叠

本项目与公司目前的上游合作单位及下游客户关联度较高，且公司已掌握较为领先的铝压铸生产工艺并计划引进先进的铝压铸生产设备，且有合肥新能源汽车产业集群带来的汽车轻量化需求的加持。

切入汽车结构轻量化赛道，提供多方位产品服务

随着市场竞争的日趋激烈，汽车零部件生产企业对上游供应商的需求已不仅是简单的仓储、加工、运输等方面需求，同时需结合汽车轻量化角度进行产品设计、加工以及先期介入业务等环节的整体考量。

公司从汽车板材的轻量化切入汽车结构件和汽车底盘轻量化，两者核心理念与 EVI 的先期介入服务保持一致。此次通过铝压铸项目的建设实施，在有利于为客户提供汽车板供应链服务的同时还能为客户提供更具竞争力的产品，从而不断提升客户满意度。

增强核心竞争力，提升盈利能力

近五年来，伴随着汽车轻量化政策的持续大力推行和新能源汽车产销量的迅速增长，铝合金压铸技术的难点不断得到攻克，全国铝合金产销量快速增长，铝合金在汽车行业的运用增速明显。因此，借助于公司已有的上下游客户资源，将有利于该项目的成功实施，同时还有助于增强公司核心竞争力以及提升市场持续盈利能力。

3.3 激光落料技术落地，推进智能加工供应链的高质量发展

激光落料的材料利用率比冲压落料平均提高 10%以上

传统上，用压力机把所需材料从板类母材上分离出来，称为落料。在汽车制造领域，目前出现的多种科技进步，对于汽车供应商来说是巨大的机遇。激光切割是先进制造方式之一，近年来在该领域得到了快速发展。

用激光切割机代替冲压落料线中的压力机，就形成了激光落料线，激光落料实现了完全数字化和柔性化落料生产，是重要的技术进步。与冲压落料相比，激光切割不需要冲裁搭边，排样不受模具限制而更灵活，因此激光落料的材料利用率比冲压落料平均提高 10%以上。

另一方面，由于使用卷板，材料利用率也显著高于使用定尺板的传统激光切割技术。材料利用率的提高，不仅带来经济效益，也显著降低了板材制造环节的碳排放。

在品质方面，激光落料必须克服传统激光切割存在的切缝渣瘤和切断不可靠的问题，才能应用于工业化落料生产，因此在激光落料线中需要使用新一代的激光切割机。新一代激光切割机采用皮带支撑和随动光缝替代了传统的齿板支撑，解决了上述问题，并使激光落料件的品质优于冲压落料件。

公司与亚威携手发布激光落料技术

2021 年 7 月 21 日，公司-亚威“多激光头钢铝混合连续外板落料技术”发布会的设备启动仪式在公司上海宝山工厂举行，此次会议得到了汽车全产业链各界关注，宝武、蒂森、首钢、本钢、河钢、马钢等上游核心钢厂及铝合金生产企业代表一起参会，上汽通用、上汽乘用车、福特、吉利、沃尔沃以及国内主流新能源主机厂和重要配套企业共同见证。

公司与亚威凭借在汽车制造行业的多年经验，共同打造的柔性、高效的国产首台智能化多头联动高速激光落料，为先进汽车制造做出创新的尝试，使“无模”生产变为现实、为节材增效开辟了空间。

“多激光头钢铝混合连续外板落料技术”具有五大特点：一是程序保障，占地较少无需模具；二是多激光头，钢铝混合全部适用，普通高强全部满足，材料切换速保供，降本增效促发展；三是灵活性强，试模加工灵活性强，材料利用率可更高；四是选择性强，小批量高效可保供，产量提升模具保障；五是灵活保障，售后件虽无规律循，激光落料灵活保障。

“多激光头钢铝混合连续外板落料技术”包含五大关键技术：一是开卷校平定尺技术，二是激光切割技术，三是切割工艺技术，四是自动堆垛技术，五是电气控制技术基于 PC、多通道同时控制的数控系统应用与开发。与传统压力落料线相比，激光落料线的加工总时间大幅缩短，材料利用率明显提高，材料总成本、堆垛板料费、单件成本显著降低。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）

精选报告来源：【未来智库】